产品从原料进厂到成品出库，要经过数十种物料流转、上百道工序加工。在传统生产模式中，物料管理主要依靠人工记账和经验判断，费时费力，且容易出现记录错误、信息更新不及时等问题。

  如今，云南中烟工业有限责任公司红塔集团玉溪卷烟厂(以下简称“玉溪卷烟厂”)为产品赋予专属“数字身份证”。由信息科科长王正光和同事们组成的“协同魔方”团队，以物料管控为突破口，用数字技术重构全流程，走出了一条数智化转型之路。

  给物料装上“数字身份证”

  针对生产物料繁杂、流转交错、信息不畅的痛点，团队决定将各类生产物资纳入一体化数字管理体系，实现“产、检、移、存、用”全流程数字化闭环管控。

  “我们通过二维码、RFID、条码等技术，为每一个最小包装单元赋予唯一的电子身份标识。”团队数字技术员孙靖介绍，工作人员在各生产环节只需扫码，就能实时记录和更新物料信息，避免物料错发、漏用等问题，做到物料去向可追溯、状态可查询、全程可管控。

扫码即可实时记录、更新物料数据（2025年2月14日摄）。

  团队还搭建了智能保供体系，打造出“生产调度智慧大脑”。借助MRP计算引擎，实现生产计划、库存数据、供货信息实时互通，系统可自动测算物料需求量、提前预判缺料时间节点。以前需半日完成的物料核对工作，如今分钟级即可办结。

  打通生产协同“数据经脉”

  “生产协同的最大堵点，就是数据孤岛。”孙靖说，为破除壁垒，信息科统筹业务流程、规范系统对接接口，成功集成批次、MES、ERP、WMS等多个核心系统，打通了生产管理的“数据任督二脉”。

  依托智慧化数据治理平台，玉溪卷烟厂全面整合分散数据、统一数据标准。在此基础上，工厂打造的产品数字血缘图谱正式投用，成为实现“一物一码、全程可溯”的核心管理工具。

  该图谱以可视化方式清晰勾勒出产品从原料到成品的全链路关系。向前查，能锁定原料产地、辅料批次、工序参数等细节；向后追，可实时掌握每一批原料对应的成品流向。一旦产品质量出现异常，系统能秒级锁定问题批次、精准定位根源，推动质量管理从“被动救火”转向“主动预判”。

  工厂还借力5G技术贯通产品全生命周期数据链路，将海量零散数据淬炼为高价值数字资产。

  数智变革构建生产新范式

  数据显示，玉溪卷烟厂目前累计注册供应商79家、实际在用62家，覆盖辅料大类16类、具体辅料245个，辅料打码总量达213.15万张。往日耗时数小时的卷包计划编制工作，压缩至30分钟完成，物料保供作业时长缩减至40分钟，生产运转效率实现跨越式提升，推动工厂从“经验驱动”大步迈向“数据驱动”的精益生产新范式。

香糖料、烟用框架纸等物料都拥有了电子身份标识（2024年12月2日摄）。

  数智化转型让产品质量全程可溯、全程稳控，将精益管理渗透到每一个生产环节。下一步，玉溪卷烟厂将以数字创新为引擎，持续深耕数据治理，优化产品数字血缘图谱算法，提升海量数据处理能力，积极探索AI智能分析应用，为工艺优化、质量预警、科学调度提供更智慧的决策支撑，为烟草行业高质量发展注入源源不断的数智动能，全力打造传统制造业数字化转型的标杆典范。（完）