在云南中烟红塔集团玉溪卷烟厂，一场围绕“精准稳恒”的质量变革正在生产一线悄然推进。从“品规负责制”打破上下游壁垒，到MES系统构建数字闭环；从专家团队“问诊把脉”，到一线员工自主改善，产品生产专线成为智能制造与数字化质量管控的“试验田”。

质检人员在制丝车间开展工艺评价工作（资料图）。

  一根“指挥棒”让上下游不再“各自为战”

  “对别的产品我们要求‘稳质’，但对当家产品，我们要从‘稳质’到‘提质’。”玉溪卷烟厂工艺质量科质检作业长王云珊说。

  过去制丝是一个模块，卷包是另一个模块，出了问题，各自在自己地盘上找原因。新车间技改之后，一套名为“品规负责制”的机制开始运行。王云珊和同事们不再是单纯的“制丝工艺员”或“卷包工艺员”，而是成为“品规负责人”。这根无形的“指挥棒”将质量工艺责任串联成一条贯穿到底的链条。

质检人员在制丝车间开展工艺评价工作（资料图）。

  “现在遇到问题，大家不再只盯着自己的一亩三分地。”王云珊说。产品端面质量出了问题，卷包要调，制丝也要查——供丝均匀性、梗丝工艺优化，甚至洗梗水温，都可能成为协同追溯的对象。

  一次数据报警背后的“闭环追击”

  “品规负责制”打通了组织壁垒，MES系统则成为协同落地的“数字大脑”。

  卷包一车间副主任聂鑫的手机上弹出一条“某机组的传动系统震动数值出现微小异常”的预警，他和同事们调出MES系统后台数据，锁定异常区域逐一排查。很快，一颗即将损坏的轴承被找到。更换、调试、复位——在故障酿成停机或质量事故之前，隐患已被排除。

聂鑫（中）与同事们在卷包车间查看设备基础数据（资料图）。

  放在五年前，这样的异常几乎不可能被察觉。“30多套设备数据零散、互不相通。”聂鑫回忆，维修师傅们靠手摸、耳听，凭的是几十年练就的“手感”。如今，系统比人更早“听”到了异响。

  MES系统建成后，从数据采集到智能预警，从问题诊断到分析改进，再到迭代优化，形成了完整的闭环。车间打通系统接口，整合原辅料消耗、生产加工、成品检验全链条质量数据，覆盖设备参数、缺陷类型、剔除率等12类关键指标，实现32组机组质量数据实时上传，异常预警精准率提升30%。

工作人员在MES系统上查看设备运行情况（资料图）。

  在聂鑫看来，这套系统带来的最大收获，不只是质量指标的提升，而是“质量意识”深入人心，也让当家产品实现了从“稳质”到“提质”的关键一跃。

  专家团队为质量提升开出“良方”

  协同的力量，不止于内部。

  2025年，云南中烟技术中心、郑州烟草研究院、红塔集团工艺质量部的专家团队，多次来到玉溪卷烟厂当家产品专线，进行连通上下游的“把脉问诊”。这是一场基于全局优化的系统诊断。

聂鑫（左一）与卷包车间同事在查看卷包智慧工艺的数据（资料图）。

  “诊断”针对制丝车间三条制叶丝线及梗线，从物料连续性、过程稳定性、指标可控性、设备功能等多维度制定详细方案。专家团队“对症下药”，为产品系统性质量提升工作开出近期、中期、远期的优化“良方”。

  从“凭经验”到“用数据”，从“各自为战”到“协同攻坚”，玉溪卷烟厂用一场变革，奏响了制造力跃升的乐章。（完）