全年实施科技项目47项,完成科研经费投入1.12余亿元,实现科技创效6000万元以上,关键工序数控化率达到87%……这是云南华联锌铟股份有限公司(以下简称“华联锌铟”)2024年交出的科技创新成果单。从深山矿企到创新标杆,当智慧融入矿脉,绿色成为底色,华联锌铟正在书写资源型产业转型升级新篇章。
科技赋能 转动绿色发展引擎
华联锌铟新田选矿车间内,一排崭新的蓝色设备尤为显眼。工作人员王永剑正在旁边的控制机柜检查设备运行参数。这是该车间于2022年开始试用,于今年5月正式大批量应用的“永磁同步电动机”。
工作人员正在检查设备运行参数(6月11日摄)。新华网发(刘起 摄)
“车间首批计划安装30台,目前已安装完成19台。”王永剑介绍,原先使用的传统电机系统总传动效率低下,能量损耗较大、电机使用寿命短。“永磁同步电动机”使传动系统结构简化,去掉传统传动皮带轮、减速机等中间冗余环节,简化传动链,具有无功损耗低、效率高、功率因数高等优势。
这是华联锌铟应用新设备、创新生产方式、打造绿色矿山的一个缩影。
在创新绿色发展中,华联锌铟持续保持高强度的科研和创新经费投入,持续引进新装备、研发新技术,提升生产力。走进华联锌铟采矿区,电铲、大小挖机、矿用运输车辆、大型推排设备在矿山往来穿梭、繁忙作业,不时就有具备低噪音、低能耗的纯电动刚性矿用自卸车映入眼帘。
远眺华联锌铟采矿区(6月10日摄)。新华网发(刘起 摄)
2019年以来,华联锌铟开始进行刚性矿用自卸车“油改电”项目研发,2020年6月,国内首台50吨级纯电动刚性矿用自卸车改造成功并投入使用,使华联锌铟成为国内首家实施刚性矿用自卸车纯电改造并规模化应用的单位。
截至目前,华联锌铟在运用的纯电动刚性矿用自卸车占比已达50%,预计每年可为公司节省约3200万元的运输成本,每年可减少汽车尾气(CO₂)排放量超2万吨。
华联锌铟设备信息中心主任冯永豪说,纯电动刚性矿用自卸车不仅解决了汽车尾气排放及噪声污染等问题,还具备经济适用性高、节能环保的优势。
开发应用新技术 提高生产效率
在矿山生产这一复杂体系中,设备稳定运行尤为关键。矿山深处,价值数千万元的大型设备昼夜运转,任何细微异常都可能引发生产停滞。
华联锌铟新田选矿车间内机械化作业场景(2024年7月4日摄)。新华网发(徐华陵 摄)
2018年以前,新田选矿车间的部分电器设备常会因恶劣天气、电网波动等因素造成关键设备跳闸,导致生产停滞。
为解决这些问题,新田选矿车间维修班组从优化程序、定期对元器件进行维护和更换等方面入手进行改造,将整个车间设备运转率从原先的85%提升至90%以上,大幅增加了车间的选矿效能。
金竹山资源再生车间跳汰分选厂房内,选矿设备飞速运转,强烈的振幅让原装跳汰厂房设备的震筛管梁在使用3至4个月时便会出现断裂。每一次管梁断裂后的检修、焊接时长达6个多小时,耽搁原矿处理量达2000多吨。
金竹山资源再生车间跳汰分选厂房内,设备飞速运转(6月10日摄)。新华网发(刘起 摄)
2024年6至7月,金竹山资源再生车间优化调整了原先设备管梁形状和衔接方式。截至2025年6月,车间自己针对原有设备缺陷创新改造试用的跳汰厂房设备还未出现过管梁断裂的情况,一年来,直接为车间节约设备维修成本50余万元,直接创效100余万元。
华联锌铟党委副书记苏元介绍,当前,华联锌铟正在金竹山资源再生车间堆场高危作业区探索挖掘机5G远超操作,新技术的开发应用在提高劳动生产率和降低生产成本的同时,将极大降低高危区域的作业安全风险。
“产研”结合 实施创新驱动发展
“在科技创新工作中,华联锌铟有应用场景,科研院所、高校、设备生产企业有技术。”苏元介绍,华联锌铟采取“请进来”与“走出去”相结合的方式,与昆明理工大学、中南大学、设备厂家等矿业专业优势明显的科研院校和企业开展“产研”合作,助力华联锌铟在采矿、选矿技术指标以及工艺装备水平提升等方面开展科研转化工作,以产促研、以研促产。
远眺金竹山资源再生车间(资料图)。新华网发(华联锌铟 供图)
华联锌铟生产技术中心主任符海桃介绍,华联锌铟深入实施创新驱动发展战略,2025年预计研发投入9500万元以上,科技创效4500万元以上,授权专利及软著12件以上。
当前,华联锌铟已建成全球单系列多金属选矿厂,提高资源综合回收利用率;利用自创发明技术,建成国内首个废石综合回收示范工厂,延长露天矿山服务年限;铜街—曼家寨矿区被列入“省级绿色矿山”名单……
2023年以来,华联锌铟获发明专利授权8项、实用新型专利授权72项、软件著作授权23项;顺利通过“高新技术企业”再认证,获评“云南省知识产权优势企业”;2项科技成果获2024年度中国有色金属工业科学技术奖二等奖……创新成果不断取得新突破。(范芳钰 刘起)